1.png)
El proyecto ha tenido una duración de 18 meses, y ha sido financiado por la CE a través del programa Sustainable Industry Low Carbon Scheme (SILC), cuyo objetivo principal es apoyar proyectos llevados a cabo en industrias de proceso afectadas por el comercio de emisiones para ayudarlas a afrontar los retos de una economía baja en carbono y a mantener su competitividad.
Las actividades del proyecto se han centrado en la optimización del consumo energético en los equipos que forman parte del proceso de fabricación, a través de la implantación de acciones de ahorro energético en los equipos con mayor consumo de gas natural.
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas registra un gran consumo de energía térmica, que mayoritariamente se obtiene por combustión de gas natural. Este proceso de combustión tiene como resultado la emisión a la atmósfera de dióxido de carbono, uno de los gases de efecto invernadero señalado como responsable del calentamiento global del planeta, cuyas emisiones son objeto de seguimiento y limitación a nivel internacional.
Azulev, es una de las empresas del sectorcerámico español de fabricación de baldosas afectada por la Directiva 2003/87/CE, por la que se establece un régimen para el comercio de derechos de emisión de gases de efecto invernadero, y por tanto, debe cumplir con todas las obligaciones legales que derivan de esta normativa.
Tres medidas de ahorro energético
En el proyecto ´Reducer´ se ha combinado el desarrollo de varias técnicas pioneras que se han implantado en la empresa Azulev, con el fin de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, así como los costes energéticos y ambientales. Por una parte, se ha puesto en marcha un control automático del caudal de gases de chimenea en los secaderos verticales, en función de la humedad de los gases de secado. Esta medida de ahorro no ha modificado las condiciones de las piezas secas a la salida del secadero y muestra que, para reducciones de caudal de gases de un 45%, se alcanzan reducciones de consumo específico de energía térmica en el secadero del 9,9%.
Otra de las acciones de ahorro energético implantadas ha sido la reducción del caudal de aire de combustión en los quemadores de un horno. Con esta medida se ha alcanzado un ahorro de energía térmica de 2,74 Gigavatios-hora al año en el horno, lo que supone una reducción de las emisiones de CO2 de 555 toneladas al año.
Además, se ha instalado un sistema de recuperación de calor basado en aceite térmico, que se ha unido al ya existente en la empresa, aumentando la cantidad de calor recuperado de las chimeneas de los hornos, y por tanto reduciendo en mayor medida el consumo de energía en los secaderos verticales de soportes. Esta nueva fase de la instalación está permitiendo recuperar unos 600 Kilovatios adicionales de calor residual del horno.
La implantación de las tres medidas de ahorro energético descritas ha supuesto un importante ahorro de gas natural en el proceso de fabricación, cifrado en más de 1 Megavatio (MW), lo que supone un ahorro económico anual superior a 150.000 euros y en consecuencia evita la emisión a la atmósfera de 1100 toneladas de CO2 al año.
